Como resolver o problema de furos de ar em fundições mecânicas pneumáticas

No campo de fundição mecânica pneumática , os defeitos dos poros são um problema comum e importante que requer atenção urgente. A porosidade não só terá um impacto negativo na qualidade da aparência da peça fundida, mas também reduzirá significativamente as suas propriedades mecânicas e durabilidade. Em casos graves, pode até causar a quebra ou falha da peça fundida durante o uso real. Portanto, uma compreensão aprofundada do mecanismo de formação de poros e suas medidas preventivas é crucial para melhorar a qualidade geral das peças fundidas.

Causas da formação de estômatos
Existem muitas razões para a ocorrência de estômatos, que podem ser resumidas da seguinte forma:
Gases dissolvidos em metal líquido: Durante o processo de fundição do metal, o metal líquido absorverá uma certa quantidade de gases, incluindo hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, etc. Se os gases não escaparem a tempo, formar-se-ão poros no interior da peça fundida.
Escape deficiente do molde: O projeto irracional do molde ou o bloqueio do canal de exaustão farão com que o gás se acumule na cavidade do molde e, em seguida, seja envolvido pelo metal fundido durante o processo de vazamento, formando poros.
Projeto inadequado do sistema de comporta: O projeto do sistema de comporta afeta diretamente as características de fluxo e pressão do metal fundido. Se o projeto não for razoável, poderá causar fluxo intermitente de metal fundido durante o processo de vazamento, aumentando assim o risco de gás ficar preso dentro da peça fundida.
Impurezas no metal fundido: Impurezas como óxidos e sulfetos presentes no metal fundido se decompõem e liberam gás durante o processo de vazamento. Se esses gases não forem descarregados a tempo, formar-se-ão poros na peça fundida.

Medidas para resolver o problema dos estômatos
Para reduzir ou evitar efetivamente a ocorrência de poros, as seguintes medidas podem ser amplamente aplicadas:
Otimizar o processo de fundição: O tratamento de desgaseificação do metal fundido deve ser reforçado, como o uso de métodos avançados, como desgaseificação a vácuo ou desgaseificação por sopro, para reduzir o teor de gás no metal fundido. Além disso, a temperatura de fusão e o tempo de retenção devem ser estritamente controlados para evitar superaquecimento ou retenção prolongada do metal fundido para reduzir a solubilidade do gás.
Melhorar o design do molde: É crucial otimizar o sistema de exaustão do molde para garantir que o gás possa ser descarregado sem problemas. Ao mesmo tempo, o tratamento de pré-aquecimento do molde é reforçado para reduzir a diferença de temperatura entre o molde e o metal fundido, reduzindo assim a possibilidade de geração de gás.
Otimize o sistema de canais: Projete razoavelmente a forma e o tamanho do sistema de canais para garantir que o metal fundido possa fluir para dentro da cavidade do molde de maneira suave e uniforme. Controle a velocidade e a pressão de vazamento para evitar fluxo intermitente e correntes parasitas no metal fundido, o que pode efetivamente reduzir a chance de o gás ficar preso na peça fundida.
Fortalecer o controle durante o processo de fundição: Monitore rigorosamente a temperatura de fundição e a taxa de resfriamento para evitar o resfriamento excessivo do metal fundido, resultando na falha do gás para escapar a tempo. Ao mesmo tempo, o controle dos limites dos grãos durante o processo de fundição é reforçado para reduzir o teor de gás entre os grãos.
Escolha materiais de fundição apropriados: O uso de materiais de fundição que podem reduzir a geração de poros, como aumentar o teor de silício, reduzir o teor de oxigênio, etc., pode efetivamente reduzir a formação de poros durante o processo de fundição.
Controle durante o processamento da peça fundida: Durante o processamento subsequente das peças fundidas, operações como rotação e corte devem ser minimizadas para evitar a exposição de poros à superfície da peça fundida. As peças fundidas que desenvolveram poros podem ser reparadas através de métodos de reparo, como soldagem de reparo e prensagem a quente. O plano de reparo apropriado pode ser selecionado com base no tamanho e localização dos poros.